【精选】大学生周记实习四篇

20xx年xx月xx日，周一，又是新的一周。

在这新的一周里，收获了很多东西，我现在感觉到我在不断的成长，不断的进步，不断的努力，我现在要的就是这种前进的感觉，我在不断向上攀进，努力加油，努力加油。

在这一周里也经历了酸甜苦辣，经历了种种挫折，但我觉得这很正常，加油！相信未来的成功一定会属于我。

这一周正好赶上月底，我在老师的带领下，对库存现金、银行对账单以及日记账进行了全面的清点，做出现金、银行存款月报表交到会计处。并除去企业必要的零星开支后的多余现金存到银行，当然这个任务一如既往的交到我手上。月初是财务科最忙的阶段，不但要结账还要填制凭证做出报表并缴纳税金，虽然我不是会计人员但也非常忙碌，要把收到的收据、电汇单据、增值税发票、车票等等一系列的单据分门别类后交到不同职责的会计处。虽然紧张忙碌但我也感觉到从没有过的充实，在所有人都忙碌的时候我也身在其中，这让我感觉到我终于成为财务科的一员。

index公司的g200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10％的加工时间。

此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。

常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。

以高精度提高生产率

随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用g200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以index公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。

g200车削中心在德国宝马landshut公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差带为±15mm，轴承座公差为±6.5mm。

此外，加工的万向节使用了index公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个index加工系统。由两台g200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。

五，数控车削加工中妙用g00及保证尺寸精度的技巧

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现以广州数控设备厂生产的gsk980t系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。

一、程序首句妙用g00的技巧

目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以g50 xα zβ作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(xα zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到g50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。

1. 对刀后，装夹好工件毛坯；

2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面a；

3. z轴不动，沿x轴释放刀具至c点，输入g50 z0，电脑记忆该点；

4. 程序录入方式，输入g01 w-8 f50，将工件车削出一台阶；

5. x轴不动，沿z轴释放刀具至c点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入g50 xγ，电脑记忆该点；

6. 程序录入方式下，输入g00 xα zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入g50 xα zβ，电脑记忆该程序原点。

上述步骤中，步骤6即刀具定位在xαzβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到xαzβ处的过程繁琐，一旦出现意外，x或z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对g50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至xαzβ位置并重设g50。如果是批量生产加工完一件后，回g50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用g50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句g50 xαzβ改为g00 xα zβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找g50过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 g00代替g50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于g50 xα zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线

二、控制尺寸精度的技巧

1. 修改刀补值保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：

a. 绝对坐标输入法

根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是x3.8，则可输入x3.7，减少2号刀补。

b. 相对坐标法

如上例，002刀补处输入u-0.1，亦可收到同样的效果。

同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入w0.1。

2. 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀g71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入u0.3，调用g70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入u-0.3，再次调用g70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。

3. 程序编制保证尺寸精度

a. 绝对编程保证尺寸精度

编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。

b. 数值换算保证尺寸精度

很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

4. 修改程序和刀补控制尺寸

数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的x30不变，x23改为x23.03，x16改为x16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；

b. 改刀补

在1号刀刀补001处输入u-0.06。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。

六，数控机床故障排除方法

由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有关理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。

故障排除方法：

（1）初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。

（2）参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。

（3）调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。

最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。

（4）备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。

（5）改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。

我的专业是汉语言文学(非师范)，说实在跟电视媒体的关联性不是很强。为了弥补自己的专业不足，让自己更好的融入工作中。我利用业余时间不断地补充各项与之相关的知识。首先是对我剧组背景进行深入了解，再者是对助理编导的职能进行认识。因为以前从来都没有接触过非编机，所以为了减少出错的可能，我也上网找到该非编机器的使用说明书。对非编机的使用进行大概的认识。因为我知道，如果要想在实习中学有所成，必须走在前面，学在前面，把一切的主动权握在手里。只有一开始把主动权握在手中，才能有针对性地深入学习。而不是盲目的被动接受。因为媒体工作者，讲求的是效率，要等你慢慢消化理解，这需要浪费很多时间。

为了更好地融入这个专题片的工作当中，我主动对拍摄主题----广钢的背景信息进行大略的了解。根据编导的专题策划的大致内容，以自己的角度去想，究竟怎么拍，用什么镜头更能使观众感到共鸣。第二周正式开始投入工作。几乎每隔一天就去外拍和采访。外景拍摄和采访对于我来说也是一个新的尝试。虽然很辛苦，但是真的学到很多东西。并非如很多人所说的当助理其实是打杂的。如果你实习了一段很长的时间，只学到了如何打杂，那么你是失败的。因为你除了被人指使做打杂，其余一点都学不会。

首先，要端正实习的心态。助理本来的工作就是辅助性的，主要是协助编导的拍摄。不想当将军的士兵不是好士兵，此话说的不错，但是你连一个士兵本职工作也没做好，老想着怎么当将军，似乎又点不合实际。试想一下，如果没有实习生，编导自己也要兼顾打杂的工作。从低做起，这是成为编导的首要条件，应该说要在任何一个行业有所发展，都如此。

每次出外景，拿摄影器材，对于我来说已经司空见惯了。摄影器材包括摄像机(这个主要还是由编导来拿)脚架，显示器，这些是必须的。如果要去采访，我们就多带上反光板，吊mic，甚至高光灯，灯架等等。通过参与协助拍摄，我学会了这些工具的基本使用方法。知道怎么打光等等。编导告诉我，要进行外景拍摄首先要对天气进行大概的了解。如果天气好，光线充足，拍摄出来的效果会比较好。明暗度相对比较适合。如果是雨天则要注意摄影器材防水的工作。大雨过后，天空的对比度，四周景物的饱和度，各方面都相对明晰。编导好教我如何使用摄像机，取景角度等等。虽然他不是经常跟我说，我就通过站在他旁边，一般观摩学习。

除去外景拍摄就是人物采访。电视采访多数以集体采访为主。通常把几个采访对象约出来，然后分批采访。这样大大的减少了拍摄的时间，方便掌控。由于采访对象大部分都是老人家，所以采访过程中也要体谅受访者的体力问题。我在一旁一边对采访过程中的大概内容记录下来，这样方便日后做场记。原来速记真的不容易，不仅要反应快，听力灵敏，要专心致志。光是采访内容的记录，我已经把一本厚厚的笔记本用完。速记不该是漫无目的一字不漏的记录，关键找出采访重点，然后详略得当的进行记录。

由于采访对象很多都是广钢的老干部，和他们这些前辈一起吃饭的时候，餐桌礼仪十分重要。座位安排也十分讲究，决不能有一丝马虎。要当一名识大体的，懂礼貌的实习生，要时刻谨慎关注每一个工作细节。

实习心得：

1、踏实地做好自己本职工作。成功并非一蹴而就，需要一个过程。所以耐得住寂寞，坚持下来肯定会有所获。

2、对于接到每一个工作都要思考编导的用意。学会反思，才能在琐事中得到成长和提高。

3、为人有礼貌，与人沟通要讲技巧。学会跟长辈打交道。

4、善于观察，出来工作，大家不存在师生关系，别人也没义务教会你什么，关键要看自己是否用心，关注细节，从别人的处事中领悟。